Melakukan Analisis Masalah yang Terjadi Pada Aktivitas Produksi

• Masalah produksi yang berulang bisa jadi karena solusi yang hanya mengobati gejala.

• Akar masalah sering tersembunyi di balik hal-hal kecil yang diabaikan.

• Efisiensi bukan datang dari kerja keras semata, tapi dari analisis cerdas.

• Tim yang terlibat langsung di lapangan punya jawaban yang sering luput dari rapat.

• Perbaikan berkelanjutan dimulai dari satu pertanyaan sederhana: “Kenapa?”

Pendahuluan

Dalam dunia industri manufaktur, masalah pada aktivitas produksi merupakan kejadian yang tak terhindarkan. Masalah tersebut dapat berupa keterlambatan proses, cacat produk, kerusakan mesin, hingga inefisiensi tenaga kerja. Tanpa penanganan yang tepat, masalah-masalah tersebut tidak hanya menyebabkan kerugian finansial, namun juga dapat menurunkan kualitas produk dan reputasi perusahaan. Oleh karena itu, analisis masalah produksi secara sistematis menjadi keterampilan kunci dalam mencapai keberhasilan operasional. Artikel ini membahas pendekatan efektif dalam mengidentifikasi, menganalisis, dan menyelesaikan masalah yang terjadi pada aktivitas produksi.

Pentingnya Analisis Masalah Produksi

Analisis masalah produksi bukan sekadar mencari siapa yang salah, melainkan mencari tahu apa yang salah dan mengapa hal tersebut bisa terjadi. Tanpa analisis yang mendalam, tindakan perbaikan berisiko tidak menyasar akar permasalahan, sehingga masalah dapat kembali berulang.

Beberapa manfaat utama dari analisis masalah produksi antara lain:

• Meningkatkan efisiensi proses produksi
• Mengurangi pemborosan (waste)
• Menurunkan angka cacat (defect)
• Mempercepat pengambilan keputusan
• Meningkatkan keterlibatan tim dalam pemecahan masalah

Metode dan Alat Analisis Masalah

Beberapa metode analisis yang umum digunakan dalam dunia industri, antara lain:

1. 5 Why Analysis

Merupakan metode untuk mengeksplorasi akar penyebab suatu masalah dengan bertanya “Mengapa?” sebanyak lima kali atau lebih. Teknik ini sederhana namun sangat efektif jika dilakukan dengan data yang cukup.

Contoh:

• Masalah: Produk cacat di bagian pengepakan.
• Kenapa? Karena lem tidak merekat sempurna.
• Kenapa? Karena suhu lem terlalu rendah.
• Kenapa? Karena mesin pemanas tidak bekerja optimal.
• Kenapa? Karena sensor suhu rusak.
• Kenapa? Karena tidak ada inspeksi rutin sensor.

Akar masalah: Tidak ada inspeksi rutin sensor.

2. Diagram Sebab Akibat (Fishbone/Ishikawa Diagram)

Membantu mengelompokkan kemungkinan penyebab berdasarkan kategori seperti: Manusia, Mesin, Metode, Material, Lingkungan, dan Pengukuran. Alat ini sangat berguna saat tim perlu menyusun semua kemungkinan penyebab untuk kemudian ditelaah lebih lanjut.

3. Diagram Pareto

Digunakan untuk mengidentifikasi masalah yang paling sering terjadi atau memiliki dampak paling besar, berdasarkan prinsip 80/20. Artinya, 80% dari masalah biasanya disebabkan oleh 20% dari penyebab.

Keterlibatan Tim dalam Analisis

Analisis masalah yang efektif melibatkan kolaborasi antar fungsi — mulai dari operator, teknisi, hingga manajemen. Keterlibatan lintas fungsi ini tidak hanya mempercepat identifikasi penyebab, tetapi juga membangun rasa kepemilikan terhadap solusi yang dihasilkan. Metode diskusi seperti Gemba Walk (mengunjungi langsung tempat terjadinya masalah) atau Focus Group Discussion sangat disarankan untuk menggali informasi dari berbagai perspektif.

Studi Kasus Singkat

Sebuah perusahaan elektronik mengalami peningkatan retur sebesar 12% dalam tiga bulan terakhir. Setelah dilakukan analisis dengan metode Fishbone dan 5 Why, ditemukan bahwa sebagian besar masalah berasal dari pemasangan komponen yang tidak presisi. Akar masalah ternyata terletak pada kurangnya pelatihan operator baru dan tidak adanya SOP visual.

Tindakan korektif dilakukan dalam bentuk:

• Pembuatan SOP bergambar
• Pelatihan ulang operator
• Audit proses setiap 2 minggu

Hasilnya, dalam dua bulan berikutnya, tingkat retur turun menjadi 3%.

Kesimpulan

Melakukan analisis masalah pada aktivitas produksi secara sistematis dan berbasis data merupakan fondasi dari perbaikan berkelanjutan (continuous improvement). Dengan pendekatan seperti 5 Why, Fishbone Diagram, dan Pareto Analysis, perusahaan dapat mengidentifikasi akar penyebab masalah secara lebih akurat dan menyusun tindakan perbaikan yang efektif. Di era kompetisi industri yang semakin ketat, kemampuan analisis masalah bukan lagi pilihan, melainkan keharusan.